El latón C23000 es el más duradero de todos los metales para tuberías de agua comerciales en el rango de precios práctico. Es excelente por su resistencia a la desincificación y a las grietas estacionales, características por las que son conocidos los latones con alto contenido de cobre. Tiene una resistencia moderada y una buena retención de las propiedades elásticas.

El bronce comercial C22000 es una aleación de cobre que está compuesta nominalmente por 90% de cobre y 10% de zinc. Sin embargo, debido a que contiene más zinc que estaño, esta aleación puede clasificarse en realidad como latón. Su color rojizo se debe a la alta cantidad de cobre.

La aleación C21000 es un latón amarillo. Con una pequeña adición de zinc, esta aleación es más fuerte y duradera que el cobre puro, al tiempo que presenta excelente formabilidad, resistencia a la corrosión y soldabilidad entre los latones. La C21000 se utiliza en aplicaciones que van desde componentes de conectores hasta elementos de fijación.

Los tubos de bobina de cobre son bobinas de temple suave (recocidas) fabricadas conforme a la norma JIS H3300 C1220T, lo cual las diferencia de los tubos de cobre de longitud recta. Las bobinas de cobre son fáciles de doblar gracias a su característica de temple suave. Estas bobinas de cobre son adecuadas para suministro de agua, intercambiadores de calor y aplicaciones químicas.

El aluminio 1050 es una aleación de aluminio comercialmente puro que se caracteriza por su excelente resistencia a la corrosión, alta conductividad térmica y buena capacidad de trabajo. Se utiliza comúnmente en diversas industrias, como la electrónica, el equipamiento químico y la señalización.

El aluminio 1060 se utiliza comúnmente en las industrias eléctrica y química debido a su alta conductividad eléctrica, resistencia a la corrosión y facilidad de trabajo. El aluminio 1060 tiene una baja resistencia mecánica en comparación con metales más significativamente aleados. Puede fortalecerse mediante trabajo en frío, pero no mediante tratamiento térmico.

La aleación de aluminio 1070 es un tipo de aleación forjada con buena resistencia a la corrosión. Es una excelente aleación para soldadura por brazing. La aleación de aluminio 1070 se utiliza principalmente en las siguientes áreas: componentes industriales generales, construcción y edificación, transporte, material eléctrico, placas PS, tiras para ornamentos, cables de comunicación, gabinetes para refrigeradores y congeladores, para unir dos piezas de aluminio.

El aluminio 1100 es una de las aleaciones más ampliamente utilizadas, con excelentes propiedades de conformado, especialmente en el estado completamente blando y recocido. Puede ser adecuado para aplicaciones que requieran doblado, hilado, estirado, estampado y formado por rodillos. La aleación de aluminio 1100 se utiliza ampliamente en láminas para aletas, aletas para intercambiadores de calor, artículos huecos estirados, esferas y placas de identificación, piezas decorativas, artículos de regalo, utensilios de cocina, remaches y reflectores, así como en trabajos con chapa metálica.

La aleación de aluminio 3003 tiene una resistencia moderada y buena resistencia a la corrosión. La resistencia de esta aleación puede aumentarse mediante trabajo en frío. La aleación de aluminio 3003 se utiliza en conductos, equipos químicos y trabajos generales con láminas metálicas. También se emplea en la fabricación de los siguientes artículos: utensilios de cocina, herrajes para constructores, recipientes a presión, bandejas para cubitos de hielo, stock de ojales, listones para toldos, líneas de gas, puertas de garaje, paneles para refrigeradores, intercambiadores de calor, tanques de gasolina, tanques de almacenamiento, piezas estiradas y torneadas.

El aluminio 3A21 es el tipo de aluminio anticorrosivo más ampliamente utilizado. Su resistencia no es alta (ligeramente superior a la del aluminio industrial puro). El aluminio 3A21 no puede fortalecerse mediante tratamiento térmico. Por lo tanto, se recurre al método de procesamiento en frío para mejorar sus propiedades mecánicas.

La aleación de aluminio 5052 es una aleación no tratable térmicamente con buena resistencia a la corrosión, especialmente en agua salada. La aleación de aluminio 5052 se utiliza en la fabricación de los siguientes productos: cajas para leche, tubos hidráulicos, electrodomésticos, gabinetes de cocina, pequeñas embarcaciones, congeladores domésticos, tubos para aeronaves y cercas.

La aleación de aluminio 5005 es una aleación no tratable térmicamente con una pequeña cantidad de contenido de magnesio. Tiene excelentes características de resistencia a la corrosión y soldabilidad. La aleación de aluminio 5005 se utiliza ampliamente en la fabricación de los siguientes productos: lanchas pequeñas, electrodomésticos, utensilios, líneas de gas y paneles para refrigeradores.

El aluminio 5A05 es una aleación de aluminio Al-Mg resistente a la corrosión, que no puede someterse a tratamiento térmico y cuya deformación en frío puede mejorar su resistencia. La plasticidad en estado recocido es alta, y la plasticidad en estado de endurecimiento semifrío es aceptable. Esta aleación presenta buena resistencia a la corrosión y excelente soldabilidad, siendo adecuada para soldadura por puntos, soldadura con hidrógeno atómico, soldadura con gas y soldadura por arco de argón. Su capacidad de mecanizado sigue siendo buena incluso en estado de endurecimiento semifrío. Áreas de aplicación: placas de blindaje, piezas estructurales de alta resistencia, piezas de chapa para buques, tanques de combustible, etc.

El aluminio 5083 es conocido por su excepcional desempeño en entornos extremos. El aluminio 5083 es altamente resistente al ataque tanto del agua de mar como de ambientes químicos industriales. El aluminio 5083 también conserva una resistencia excepcional después de la soldadura. Tiene la mayor resistencia entre las aleaciones no tratables térmicamente, pero no se recomienda su uso a temperaturas superiores a 65°C. El aluminio 5083 se utiliza en: Construcción naval, Vagones ferroviarios, Carrocerías de vehículos, Carrocerías de camiones volquete, Cajas y jaulas para minas, Recipientes a presión.

La aleación de aluminio 6061 se puede formar y trabajar fácilmente en estado recocido. La aleación de aluminio 6061 tiene una excelente soldabilidad. Las secciones más delgadas pueden soldarse utilizando la técnica de soldadura por arco con electrodo de tungsteno en gas. Las secciones más pesadas pueden soldarse utilizando la técnica de soldadura por arco con metal en gas. La aleación de aluminio 6061 se utiliza en las siguientes aplicaciones: componentes para camiones y marinos, muebles, aplicaciones estructurales generales y de alta presión, tuberías, estructuras para servicios pesados, vagones ferroviarios y accesorios para tanques.

Las aleaciones Incoloy tienen un mayor contenido de hierro que las aleaciones Inconel. Estas aleaciones presentan una resistencia excepcional a la corrosión, resistencia, durabilidad y estabilidad a altas temperaturas.

El término aleación de níquel se refiere a un metal que tiene níquel como uno de sus elementos principales. Algunos tipos de aleaciones de níquel se denominan superaleaciones debido a su superior resistencia a la oxidación y al fluencia, lo que les permite utilizarse a temperaturas superiores a la mitad de sus puntos de fusión. Las aleaciones de níquel pueden mecanizarse y soldarse, pero tienden a presentar ciertas dificultades en el procesamiento, ya que algunas aleaciones se endurecen por deformación durante el mecanizado, y sus altos puntos de fusión pueden hacerlas difíciles de soldar.

Hastelloy es una clase de aleación a base de níquel. La aleación Hastelloy se puede dividir en dos grupos: uno contiene más molibdeno y el otro contiene más cromo. Todas ellas presentan una excelente resistencia a soluciones fuertemente oxidantes y una alta durabilidad en agentes reductores. Debido al bajo contenido de carbono y a la menor precipitación de carburos durante la soldadura, también tienen la capacidad de resistir la corrosión intergranular.

Monel se refiere a un grupo de aleaciones de níquel que tienen cobre como elemento de aleación principal. Además de estos dos metales principales, las aleaciones Monel también pueden contener pequeñas cantidades de hierro, manganeso, carbono, silicio, azufre, aluminio y titanio. La composición específica de una aleación Monel depende de sus propiedades y aplicaciones deseadas. En general, las aleaciones Monel son conocidas por su alta resistencia y su capacidad para resistir la corrosión tanto en agua dulce como en agua salada, además de contar con una excelente resistencia a temperaturas altas y bajas.

Las aleaciones Incoloy son conocidas por su contenido de hierro. El níquel, el hierro y el cromo son los ingredientes principales y vitales para las aleaciones Incoloy.