El aluminio 1100 es una de las aleaciones más ampliamente utilizadas, con excelentes propiedades de conformado, especialmente en el estado completamente blando y recocido. Puede ser adecuado para aplicaciones que requieran doblado, hilado, estirado, estampado y formado por rodillos. La aleación de aluminio 1100 se utiliza ampliamente en láminas para aletas, aletas para intercambiadores de calor, artículos huecos estirados, esferas y placas de identificación, piezas decorativas, artículos de regalo, utensilios de cocina, remaches y reflectores, así como en trabajos con chapa metálica.

La aleación de aluminio 3003 tiene una resistencia moderada y buena resistencia a la corrosión. La resistencia de esta aleación puede aumentarse mediante trabajo en frío. La aleación de aluminio 3003 se utiliza en conductos, equipos químicos y trabajos generales con láminas metálicas. También se emplea en la fabricación de los siguientes artículos: utensilios de cocina, herrajes para constructores, recipientes a presión, bandejas para cubitos de hielo, stock de ojales, listones para toldos, líneas de gas, puertas de garaje, paneles para refrigeradores, intercambiadores de calor, tanques de gasolina, tanques de almacenamiento, piezas estiradas y torneadas.

El aluminio 3A21 es el tipo de aluminio anticorrosivo más ampliamente utilizado. Su resistencia no es alta (ligeramente superior a la del aluminio industrial puro). El aluminio 3A21 no puede fortalecerse mediante tratamiento térmico. Por lo tanto, se recurre al método de procesamiento en frío para mejorar sus propiedades mecánicas.

La aleación de aluminio 5052 es una aleación no tratable térmicamente con buena resistencia a la corrosión, especialmente en agua salada. La aleación de aluminio 5052 se utiliza en la fabricación de los siguientes productos: cajas para leche, tubos hidráulicos, electrodomésticos, gabinetes de cocina, pequeñas embarcaciones, congeladores domésticos, tubos para aeronaves y cercas.

La aleación de aluminio 5005 es una aleación no tratable térmicamente con una pequeña cantidad de contenido de magnesio. Tiene excelentes características de resistencia a la corrosión y soldabilidad. La aleación de aluminio 5005 se utiliza ampliamente en la fabricación de los siguientes productos: lanchas pequeñas, electrodomésticos, utensilios, líneas de gas y paneles para refrigeradores.

El aluminio 5A05 es una aleación de aluminio Al-Mg resistente a la corrosión, que no puede someterse a tratamiento térmico y cuya deformación en frío puede mejorar su resistencia. La plasticidad en estado recocido es alta, y la plasticidad en estado de endurecimiento semifrío es aceptable. Esta aleación presenta buena resistencia a la corrosión y excelente soldabilidad, siendo adecuada para soldadura por puntos, soldadura con hidrógeno atómico, soldadura con gas y soldadura por arco de argón. Su capacidad de mecanizado sigue siendo buena incluso en estado de endurecimiento semifrío. Áreas de aplicación: placas de blindaje, piezas estructurales de alta resistencia, piezas de chapa para buques, tanques de combustible, etc.

El aluminio 5083 es conocido por su excepcional desempeño en entornos extremos. El aluminio 5083 es altamente resistente al ataque tanto del agua de mar como de ambientes químicos industriales. El aluminio 5083 también conserva una resistencia excepcional después de la soldadura. Tiene la mayor resistencia entre las aleaciones no tratables térmicamente, pero no se recomienda su uso a temperaturas superiores a 65°C. El aluminio 5083 se utiliza en: Construcción naval, Vagones ferroviarios, Carrocerías de vehículos, Carrocerías de camiones volquete, Cajas y jaulas para minas, Recipientes a presión.

La aleación de aluminio 6061 se puede formar y trabajar fácilmente en estado recocido. La aleación de aluminio 6061 tiene una excelente soldabilidad. Las secciones más delgadas pueden soldarse utilizando la técnica de soldadura por arco con electrodo de tungsteno en gas. Las secciones más pesadas pueden soldarse utilizando la técnica de soldadura por arco con metal en gas. La aleación de aluminio 6061 se utiliza en las siguientes aplicaciones: componentes para camiones y marinos, muebles, aplicaciones estructurales generales y de alta presión, tuberías, estructuras para servicios pesados, vagones ferroviarios y accesorios para tanques.

Las aleaciones Incoloy tienen un mayor contenido de hierro que las aleaciones Inconel. Estas aleaciones presentan una resistencia excepcional a la corrosión, resistencia, durabilidad y estabilidad a altas temperaturas.

El término aleación de níquel se refiere a un metal que tiene níquel como uno de sus elementos principales. Algunos tipos de aleaciones de níquel se denominan superaleaciones debido a su superior resistencia a la oxidación y al fluencia, lo que les permite utilizarse a temperaturas superiores a la mitad de sus puntos de fusión. Las aleaciones de níquel pueden mecanizarse y soldarse, pero tienden a presentar ciertas dificultades en el procesamiento, ya que algunas aleaciones se endurecen por deformación durante el mecanizado, y sus altos puntos de fusión pueden hacerlas difíciles de soldar.

Hastelloy es una clase de aleación a base de níquel. La aleación Hastelloy se puede dividir en dos grupos: uno contiene más molibdeno y el otro contiene más cromo. Todas ellas presentan una excelente resistencia a soluciones fuertemente oxidantes y una alta durabilidad en agentes reductores. Debido al bajo contenido de carbono y a la menor precipitación de carburos durante la soldadura, también tienen la capacidad de resistir la corrosión intergranular.

Monel se refiere a un grupo de aleaciones de níquel que tienen cobre como elemento de aleación principal. Además de estos dos metales principales, las aleaciones Monel también pueden contener pequeñas cantidades de hierro, manganeso, carbono, silicio, azufre, aluminio y titanio. La composición específica de una aleación Monel depende de sus propiedades y aplicaciones deseadas. En general, las aleaciones Monel son conocidas por su alta resistencia y su capacidad para resistir la corrosión tanto en agua dulce como en agua salada, además de contar con una excelente resistencia a temperaturas altas y bajas.

Las aleaciones Incoloy son conocidas por su contenido de hierro. El níquel, el hierro y el cromo son los ingredientes principales y vitales para las aleaciones Incoloy.

Las aleaciones Inconel son superaleaciones de níquel/cromo de alto rendimiento desarrolladas para soportar altas temperaturas, ambientes corrosivos y resistencia a la oxidación. Se utilizan en los entornos más exigentes, tales como: cámaras y válvulas de reacción en procesamiento químico, fabricación de gránulos de polímeros, aplicaciones militares, componentes de turbinas de gas, campos petroleros y aplicaciones marinas de alta calidad. Las aleaciones de Inconel incluyen: Inconel 600: refuerzo por solución sólida Inconel601 Inconel 625: Resistencia a ácidos, buena soldabilidad. La versión LCF se utiliza comúnmente para fuelles. Inconel 690: Bajo contenido de cobalto y baja resistividad para aplicaciones nucleares Inconel 713C: Aleación fundida a base de níquel-cromo endurecida por precipitación Inconel 718: Gamma doble primavera reforzada con buena soldabilidad Inconel 751: Mayor contenido de aluminio para aumentar la resistencia a la fractura en el rango de 1600 °F Inconel 792: Mayor contenido de aluminio para mejorar el rendimiento frente a la corrosión a alta temperatura, especialmente en turbinas de gas. Inconel 939: Reforzado con gamma prime para mejorar la soldabilidad

Las aleaciones Incoloy tienen un mayor contenido de hierro que las aleaciones Inconel. Estas aleaciones presentan una resistencia excepcional a la corrosión, resistencia, durabilidad y estabilidad a altas temperaturas.

El término aleación de níquel se refiere a un metal que tiene níquel como uno de sus elementos principales. Algunos tipos de aleaciones de níquel se denominan superaleaciones debido a su superior resistencia a la oxidación y al fluencia, lo que les permite utilizarse a temperaturas superiores a la mitad de sus puntos de fusión. Las aleaciones de níquel pueden mecanizarse y soldarse, pero tienden a presentar ciertas dificultades en el procesamiento, ya que algunas aleaciones se endurecen por deformación durante el mecanizado, y sus altos puntos de fusión pueden hacerlas difíciles de soldar.

Hastelloy es una clase de aleación a base de níquel. La aleación Hastelloy se puede dividir en dos grupos: uno contiene más molibdeno y el otro contiene más cromo. Todas ellas presentan una excelente resistencia a soluciones fuertemente oxidantes y una alta durabilidad en agentes reductores. Debido al bajo contenido de carbono y a la menor precipitación de carburos durante la soldadura, también tienen la capacidad de resistir la corrosión intergranular.

Monel se refiere a un grupo de aleaciones de níquel que tienen cobre como elemento de aleación principal. Además de estos dos metales principales, las aleaciones Monel también pueden contener pequeñas cantidades de hierro, manganeso, carbono, silicio, azufre, aluminio y titanio. La composición específica de una aleación Monel depende de sus propiedades y aplicaciones deseadas. En general, las aleaciones Monel son conocidas por su alta resistencia y su capacidad para resistir la corrosión tanto en agua dulce como en agua salada, además de contar con una excelente resistencia a temperaturas altas y bajas.

Las aleaciones Incoloy son conocidas por su contenido de hierro. El níquel, el hierro y el cromo son los ingredientes principales y vitales para las aleaciones Incoloy.

Las aleaciones Inconel son superaleaciones de níquel/cromo de alto rendimiento desarrolladas para soportar altas temperaturas, ambientes corrosivos y resistencia a la oxidación. Se utilizan en los entornos más exigentes, tales como: cámaras y válvulas de reacción en procesamiento químico, fabricación de gránulos de polímeros, aplicaciones militares, componentes de turbinas de gas, campos petroleros y aplicaciones marinas de alta calidad. Las aleaciones de Inconel incluyen: Inconel 600: refuerzo por solución sólida Inconel601 Inconel 625: Resistencia a ácidos, buena soldabilidad. La versión LCF se utiliza comúnmente para fuelles. Inconel 690: Bajo contenido de cobalto y baja resistividad para aplicaciones nucleares Inconel 713C: Aleación fundida a base de níquel-cromo endurecida por precipitación Inconel 718: Gamma doble primavera reforzada con buena soldabilidad Inconel 751: Mayor contenido de aluminio para aumentar la resistencia a la fractura en el rango de 1600 °F Inconel 792: Mayor contenido de aluminio para mejorar el rendimiento frente a la corrosión a alta temperatura, especialmente en turbinas de gas. Inconel 939: Reforzado con gamma prime para mejorar la soldabilidad